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      新聞資訊

      綠色輪胎工藝推薦技術

      發布日期:2014-05-12 作者: 點擊:

          1  小藥料自動稱量技術

          小藥料自動稱量技術的實現方式較多,目的是實現小藥自動稱量控制,該工藝的應用可以提高稱量精度、消除小藥粉塵污染、改善現場環境、降低工人勞動強度、提高生產效率。

          2  煉膠硫化廢氣除臭技術

          煉膠硫化過程產生的廢氣,存在復合惡臭類的有機物異味氣體,一般經布袋除塵后直接排入空氣,給環境帶來較大的影響;部分炭黑無法徹底收集,也隨之排入空氣中,造成污染。目前暫無專用設備進行處理,大部分企業只是做到收集高空排放,部分企業已采用活性炭吸附、RTO催化燃燒或等離子、光氧催化等方法治理,建設及維護成本都較大。因此,熱膠廢氣中復合惡臭類有機物異味氣體的治理技術和綜合利用技術需要進行深入研究,尋求更佳的解決方案,是目前行業緊迫的技術需求。

      煉膠煙氣中存在炭黑等顆粒物以及惡臭類污染物如R-SH、SO2、甲苯、甲醛、H2S、氨類等,可以采取氣液充分接觸的辦法處理,凈化效率高。

          3  混煉工藝技術

          橡膠混煉是橡膠加工技術的瓶頸,是產品性能的關鍵。橡膠混煉過程能量消耗巨大,幾乎占輪胎生產總能耗的40%,通常1噸通過密煉機2至3段混煉膠,消耗電能達400千瓦左右。因此,近年來,混煉工藝的技術創新引起人們極大關注,混煉工藝由間歇法向連續法轉變是一個重要的技術創新;低溫一次法連續混煉及雙螺桿或雙轉子連續混煉等技術取得了較好地開發和應用,濕法混煉工藝技術也有了重大突破。

          3.1  低溫一次法連續混煉工藝

          傳統的混煉工藝基本上都是采用密煉機連續多段高溫混煉,每一段都要經過多次反復高溫加熱和冷卻,其中40%的能量都消耗在加熱和降溫的過程中,能耗大、耗時長、效率低。

          低溫連續混煉技術是集冷態碎膠、自動稱量、一次法煉膠于一體的混煉工藝技術,一般采用“密煉機加6至8臺開煉機”的配置形式的一次法煉膠工藝,將原有傳統的母煉加終煉工藝過程改為母煉到終煉一次完成,即膠料通過密煉機高溫混煉后,先經過開煉機冷卻,再通過輸送系統對稱地分配到周圍多個開煉機上進行連續低溫混煉,制得終煉膠,全過程實現自動控制。

          低溫一次法連續混煉工藝減少了膠料中間傳遞環節,節約了混煉時間,使原材料轉化為混煉膠的時間由原來的12小時縮短為30分鐘,降低了企業原材料占用成本。由于只有一次密煉機高溫混煉,膠料大部分時間在開煉機上低溫混煉,降低了能耗,同時,低溫混煉有利于改善炭黑分散,可以提高膠料的物理機械性能。

          3.2  雙螺桿或雙轉子連續混煉工藝

          傳統的混煉工藝是膠料投入密煉室,在冷態下啟動混煉,需要較大的功率,電耗大。而且,在混煉過程中,膠料快速剪切所產生的熱量無法排除,一般均控制在較短時間內將高溫膠片排出冷卻,根據工藝要求進行二段三段混煉。

          采用雙螺桿或雙轉子連續混煉工藝,可以將膠料剪切過程產生的熱能加以利用,使其提高進入雙螺桿混煉段膠料的溫度,與密煉生產工藝相比,可以節省電能消耗50%以上,同時實現連續混煉過程的溫度控制,實現混煉的連續生產。

          3.3  濕法混煉工藝

          濕法混煉工藝技術是將天然橡膠或合成橡膠在乳膠狀態時直接加入炭黑或白炭黑漿料,制成橡膠—炭黑或白炭黑共混橡膠。這是近代橡膠混煉技術的重大創新。與傳統的干法混煉相比,濕法混煉工藝可以從根本上解決炭黑或白炭黑在加工過程中粉塵飛揚的問題;可以減少混煉段數,減少混煉過程的能源消耗,據測算,采用濕法混煉工藝生產相同重量(體積)的混煉膠,可以減少30%至40%的能量消耗;可以大幅度減少混煉設備的投資,可以節約資金約30%;可以有效地改善橡膠與炭黑或白炭黑之間的混合效果,提高混煉膠的均勻性;提高膠料的物理機械性能,提高產品壽命。

          4  鍋爐煙氣脫硫/除塵/脫硝技術

          大多數國內輪胎企業采用國內外鍋爐脫硫常用工藝,有的輪胎企業則采用鈉鈣雙堿法脫硫技術,該技術既實現了鈉離子的脫硫又實現了用廉價的鈣離子對鈉離子的再生降低了脫硫費用,工藝較為先進,特別適合中、小型鍋爐。該技術的投入能有效減少鍋爐對大氣二氧化硫及粉塵的排放,確保達標排放。

          5  高溫管道及硫化機隔熱保溫

          高溫管道及硫化機隔熱保溫采用的是可拆卸重復利用的保溫材料構件應用于管道外表面,達到降低熱量損失、節約能源、改善環境的目的。但是,檢修管道拆卸后很難重復利用。

          6  高溫充氮硫化技術

          傳統的輪胎硫化工藝是以過熱水作為輪胎硫化熱源并提供輪胎硫化內壓。其中過熱水由鍋爐加熱軟化水后送到硫化車間動力站,再經過動力站除氧罐除氧,成為高溫無氧軟化水,利用動力站的熱水泵把過熱水送到硫化機臺。該工藝過程需要消耗大量的水、燃料和電,總體能量耗用量巨大。

          高溫充氮硫化技術是以飽和蒸汽為熱源、利用高壓氮氣給輪胎硫化提供內壓,該工藝的應用使輪胎硫化不再需要過熱水,因此有利于節約能源、縮短硫化時間、提高生產效率。

          7  炭黑管道輸送技術

          該技術采用槽車密封氣體輸送炭黑,有的輪胎企業還采用雙管氣力輸送技術,即輸送管道由主管道和旁通管組成,輸送過程中旁通管通壓縮空氣將物料柱切成小段,減小阻力,從而實現密閉輸送,提高輸送效率,系統全程封閉,無泄漏。

          8  橡膠助劑造粒技術

          橡膠助劑造粒技術是化工小料、生膠或其他材料預混合、擠出后造粒和自動稱量技術,該工藝有助于降低粉塵、改善生產環境,有利于實現自動化稱量,開煉機上加硫等工藝。目前,助劑行業基本上有造粒技術,輪胎企業采購時只需提出要求,但可能會帶來成本的上升。

          9  冷卻水循環利用技術

          基本上每個輪胎企業都有結合自己工藝特點的冷卻水循環利用技術,大多數輪胎企業采用“閉路循環冷卻、智能化在線自動監控”的形式,有的企業還采用2套沙濾裝置(多介質過濾器及活性炭過濾器)來提高循環水的水質,去除循環水中的懸浮物和有機雜質,從而提高產品質量。

          10  胎面/胎側連續稱量控制技術

          胎面/胎側連續稱量控制技術是在光電監測器的定位信號下,根據設定的重量上限和重量下限分選出合格半部件,確保后道工序的加工質量,降低操作人員勞動強度,提高生產速度。由于采取了實時監控的辦法,大幅度提高了半部件的精度,從而提高了產品的質量。

          11  半鋼輪胎纖維壓延、全鋼輪胎內襯層壓出/壓延電子束預硫化技術

          電子束預硫化技術是通過電子加速器發射的高能電子束在橡膠基體中激活橡膠分子,產生橡膠大分子自由基,使其以自由基為出發點發生聚合,并引起連鎖反應,被裂解分子的一部分與其他分子發生沖突失去能量后回復到基底狀態,而產生碳碳鍵重組形成三維網狀結構的過程,該工藝有助于提高半成品的強度,使半成品成型過程中變形均勻,達到減薄內襯層的厚度從而節省材料成本、縮短硫化時間、降低滾阻、輪胎輕量化,同時確保成型過程中胎體簾線的密度,從而提升輪胎各項性能穩定性及質量。

      需要關注的是輻照電子束對作業人員及環境有影響,另外可能會一定程度上影響壓延的效率。

          12  輪胎自動化成型及半部件大卷化技術

          主要是從提高成型機自動化程度、定位精度,以及減輕勞動強度、提高勞動生產率的角度提出來的工藝要求,目前國內大部分輪胎企業都還處于摸索時期,還沒有成功投入應用的案例。與成型自動化技術相關聯的胎面等半部件的大卷化技術,對產品質量和生產效率等都有很大幫助。

          對現有工廠,該技術是否投入,要充分考慮車間現有設備的布局,費用也較高。

          13  變頻控制技術

          對輪胎企業,變頻控制技術主要應用于公用工程各供水系統中,以及在煉膠車間和主廠房,將大功率直流電機改為變頻電機。該技術利用變頻恒壓控制替代原有的旁路、回路控制方式;用變頻調速代替直流調速。變頻控制技術可提高控制精度,提高設備功率因數、減少諧波干擾,降低電機維修費用、節約電能。

          14  余熱發電和利用技術

          目前國內輪胎企業使用比較多的余熱發電和利用技術就是溴化鋰制冷機利用硫化余熱資源。該技術的應用需要較高的初期投入,約1000萬元/套,但可以節約水、汽、電的耗用。

          15  分壓供蒸汽技術

          產品線比較大、硫化所需要的內外壓蒸汽有較大壓差的輪胎企業可以采用這種技術,即以不同的蒸汽壓力供給滿足相應硫化機臺的工藝要求,可以節約燃料動力費用。

          16  硫化后冷凝水回收利用

          硫化后冷凝水回收利用,包括冷凝水回收、冷凝水蒸汽回水、余熱制冷與采暖等,即把廢蒸汽混合物經過處理后,凈水實現再循環,蒸汽用于溴化鋰制冷、鍋爐給水加熱等,減少能耗損失,達到能源重新再利用。


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